QUALITÄT OHNE KOMPROMISSE
Bei WellPCB ist Qualität keine Option, sondern unser Standard. Durch zertifizierte Prozesse, modernste Prüftechnologien und kontinuierliche Verbesserung garantieren wir höchste Produktqualität.
Unsere Zertifizierungen
Internationale Standards bilden das Fundament unserer Qualitätspolitik. Klicken Sie auf ein Zertifikat, um es zu vergrößern.
Unser Qualitätsprozess
Von der Eingangskontrolle bis zur Auslieferung – jeder Schritt unterliegt strengen Qualitätskontrollen.
Eingangsprüfung
- Material-Zertifikate prüfen
- Wareneingangsinspektion
- Lieferanten-Qualifizierung
Prozessüberwachung
- SPC-Kontrolle in Echtzeit
- Parameterüberwachung
- Prozess-Dokumentation
Inline-Inspektion
- AOI nach jedem Lötprozess
- SPI für Lotpastendruck
- 100% visuell bei THT
Endprüfung
- Elektrischer Test (E-Test)
- Funktionstest (ICT/FCT)
- Finale Sichtkontrolle
Prüftechnologien
Wir setzen auf modernste Prüftechnologien, um Fehler frühzeitig zu erkennen und höchste Produktqualität zu gewährleisten. Alle Prüfgeräte werden regelmäßig kalibriert und gewartet.
Automatische Optische Inspektion (AOI)
3D-AOI-Systeme von führenden Herstellern prüfen Lötqualität, Bauteilpositionen und Polarität. Defekterkennung in Echtzeit.
X-Ray Inspektion
Für verdeckte Lötstellen wie BGA, QFN und Vias. Hochauflösende 2D/3D-Röntgenanalyse für 100% Qualitätssicherung.
Elektrischer Test
Flying Probe und Fixturentest für 100% E-Test. Prüfung auf Kurzschluss, Unterbrechung und Isolationswiderstand.
In-Circuit Test (ICT)
Automatisierte Prüfung aller bestückten Bauteile auf Wert, Funktion und korrekte Montage.
Qualitätskennzahlen
Alle Kennzahlen werden monatlich ermittelt und im Rahmen unseres kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP) analysiert.
Volle Rückverfolgbarkeit
Unser durchgängiges ERP-System ermöglicht die lückenlose Rückverfolgung aller Materialien und Prozesse. Auf Knopfdruck können wir nachweisen, welche Charge, welcher Bediener und welche Maschinenparameter für jedes einzelne Produkt verwendet wurden.
IPC Standards
Wir fertigen nach den weltweit anerkannten IPC-Standards und gewährleisten damit höchste Qualität für anspruchsvolle Anwendungen. Unsere Produkte erfüllen die Anforderungen der Klassen 2 und 3 für industrielle und hochzuverlässige Elektronik.
Fertigungsklassen
Für industrielle Elektronik mit hoher Zuverlässigkeit und langer Lebensdauer.
Für kritische Anwendungen in Automotive, Medizintechnik und Aerospace mit höchsten Anforderungen.
Qualität erleben
Überzeugen Sie sich selbst von unseren Qualitätsstandards für PCB-Fertigung, SMD-Bestückung und Kabelbäume. Fordern Sie Muster an oder starten Sie Ihr Projekt.
Was ist Qualitätssicherung in der Elektronikfertigung?
Qualitätssicherung ist die Summe aller Maßnahmen, mit denen ein Produkt innerhalb definierter Anforderungen gehalten wird. Dazu gehören Materialprüfung, Prozessüberwachung, Zwischenkontrolle, Endtest, Dokumentation und Korrekturmaßnahmen. In der Elektronikfertigung betrifft das sowohl Leiterplatten und Lötprozesse als auch Kabelkonfektionen, Crimps und komplette Baugruppen.
Ein gutes Qualitätssystem erkennt Fehler nicht erst am Ende. Es schafft Prozessfenster, Prüfpläne und Freigabeschritte, mit denen Abweichungen früh sichtbar werden. Genau deshalb sind Standards wie ISO 9001 oder IATF 16949 nicht nur Zertifikate für die Wand, sondern strukturierende Werkzeuge für den Fertigungsalltag.
Qualitätselemente im Vergleich
Die Übersicht zeigt, an welchen Punkten Qualität im Projektverlauf beeinflusst wird und wie Kunden die Relevanz einzelner Maßnahmen besser einschätzen können.
| Aspekt | WIRINGO Praxis | Worauf Kunden achten sollten |
|---|---|---|
| Wareneingang | Materialfreigabe, Zertifikatsprüfung und Sichtkontrolle vor Produktionsstart | Gerade bei alternativen Bezugsquellen ist ein sauberer Eingangspunkt entscheidend. |
| Prozesskontrolle | Laufende Überwachung kritischer Parameter statt reiner Endkontrolle | Stabile Prozesse verhindern Fehler günstiger, als sie später auszusortieren. |
| Inline-Inspektion | AOI, SPI oder Sichtprüfung je nach Fertigungsschritt | Die richtige Methode hängt vom wahrscheinlichen Fehlerbild ab. |
| Elektrische und funktionale Tests | E-Test, ICT oder FCT passend zur Anwendung und zum Risiko | Nicht jedes Produkt braucht denselben Testumfang, aber jedes Produkt braucht einen begründeten Testplan. |
| Dokumentation | Prüfberichte, Rückverfolgbarkeit und Freigabestände werden nachvollziehbar gehalten | Ohne definierte Nachweise sind Reklamationen schwer sauber aufzulösen. |
| Korrekturmaßnahmen | Abweichungen führen zu Ursachenanalyse und Prozessanpassung | Nacharbeit ohne Ursachenbehebung verschiebt Fehler nur in die Zukunft. |
Warum Qualität mehr ist als Zertifikate
Zertifikate schaffen Vertrauen, aber sie ersetzen keine technische Disziplin im Tagesgeschäft. Ein belastbares Qualitätssystem zeigt sich daran, wie Abweichungen erkannt, dokumentiert und geschlossen werden. Das gilt besonders bei Produkten mit versteckten Fehlerbildern wie BGA-Lötstellen, Crimpverbindungen oder hochdichten Multilayer-Aufbauten.
Kunden profitieren vor allem dann, wenn Qualitätsmanagement nicht isoliert neben Vertrieb und Fertigung steht. Wenn Spezifikation, Prüfplan und Reklamationsbearbeitung zusammen gedacht werden, sinken Missverständnisse und Freigaben werden schneller belastbar. Genau diese Verzahnung macht die Qualität eines Lieferanten im Alltag spürbar.
Häufige Fragen
Welche Rolle spielen ISO 9001 und IATF 16949 auf dieser Seite?
Sie geben den organisatorischen Rahmen vor, innerhalb dessen Prozesse dokumentiert, überwacht und verbessert werden. Für Kunden heißt das nicht automatisch, dass jedes Projekt dieselben Vorgaben braucht, wohl aber, dass Anforderungen systematisch erfasst und im Ablauf kontrolliert werden können. Besonders Automotive-Projekte profitieren von dieser Struktur.
Warum genügt eine reine Endkontrolle nicht?
Weil viele Fehlerkosten bereits vorher entstehen. Wenn Prozesse zu spät überwacht werden, sind Material, Zeit und Kapazität oft schon verbraucht. Frühere Kontrollen wie SPI, AOI oder Crimpprüfungen verhindern, dass sich Abweichungen unbemerkt durch die Fertigung fortsetzen.
Wie wird Qualität bei Kabelbäumen typischerweise geprüft?
Neben visueller Kontrolle sind vor allem Leitungszuordnung, Crimpqualität, Verrastung, Durchgangsprüfung und gegebenenfalls Zug- oder Funktionsprüfungen relevant. Welche Tiefe sinnvoll ist, hängt von Anwendung, Branche und Fehlerfolgen ab. Ein Industriekabelsatz und ein Automotive-Harness brauchen oft unterschiedliche Prüfpläne.
Was sollten Kunden im Projektbriefing zur Qualität angeben?
Hilfreich sind Angaben zu Normbezügen, Prüfberichten, Freigabemustern, Rückverfolgbarkeit und Reklamationswegen. Je früher diese Punkte geklärt sind, desto sauberer kann der Fertigungsprozess ausgelegt werden. Späte Zusatzanforderungen führen häufig zu Umplanung oder verzögerten Freigaben.
Wie erkenne ich, ob ein Qualitätsversprechen praktisch belastbar ist?
Nicht an einem einzelnen Schlagwort, sondern an der Verbindung aus Prüfmitteln, dokumentierten Abläufen und klarer Verantwortlichkeit. Wenn ein Lieferant erklären kann, welche Fehler er wie erkennt und welche Reaktion darauf folgt, ist das meist aussagekräftiger als ein sehr allgemeines Qualitätsversprechen.
Weiterführende Quellen
Wikipedia: ISO 9001: ordnet das Qualitätsmanagementsystem ein, das für dokumentierte und wiederholbare Prozesse grundlegend ist.
Wikipedia: IATF 16949: zeigt die zusätzlichen Erwartungen der Automobilindustrie an Prozesssicherheit, Nachweisführung und Fehlervermeidung.
Wikipedia: IPC (electronics): liefert den Rahmen für viele technische Qualitätsbegriffe in der Elektronikfertigung.