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PCBA-Schutzlack

CONFORMAL COATING SERVICE

Selektiver Schutzlack für PCBA, NPI und Serienbaugruppen mit dokumentierter Maskierung

Schutzlackierungsservice für PCB-Baugruppen: Schutzlack mit Reinigung, Maskierung, UV-Inspektion und IPC-A-610-Prüfung anfragen. Der Unterschied liegt nicht im Lack allein, sondern in Reinigung, Maskierung, UV-Inspektion und Endtest vor dem Serienabruf.

Conformal Coating Service für PCB Baugruppen bei WellPCB
IPC
A-610 Klasse 2/3
25-100 um
typisches Lackfenster
UV
Tracer-Inspektion
1+
Muster bis Serie

Schutzlackierung schützt bestückte Leiterplatten vor Feuchte, Kondensation, ionischen Rückständen und leitfähigem Staub, wenn ein Gehäuse allein nicht genügt. WellPCB setzt den Prozess als kontrollierten PCBA-Schritt ein: Die Baugruppe wird nach SMT, THT, AOI und Funktionstest vorbereitet, selektiv maskiert, beschichtet und per UV-Tracer bewertet. Ein 25-100 um Schutzfilm kann Kriechstromrisiken reduzieren, aber nur wenn Stecker, Testpunkte, Relais und Wärmeflächen frei bleiben.

Die nächste vorhandene Leistung ist unsere PCB-Bestückung. Diese Seite behandelt dagegen den Schutzprozess nach der elektrischen Freigabe. Für Baugruppen mit gemischter THT- und SMT-Technologie stimmen wir Schutzlackierung mit selektivem Löten, AOI-Prüfung und optionalem Funktionstest ab, damit keine Fehler unter Schutzlack eingeschlossen werden.

Leistungsmerkmale

Selektive Beschichtung für Stecker, Testpunkte, Relais und Trimmpotentiometer mit definierter Keep-out-Zone
Acryl-, Silikon- und Urethan-Lacksysteme je nach Feuchte, Temperatur und Nacharbeitsanforderung
Vorbereitung mit optischer Eingangskontrolle, Reinigung, Maskierung und Prozessfreigabe
UV-Tracer-Inspektion für Deckung, Auslassungen, Blasen, Brücken und Kantenabdeckung
Kombinierbar mit SMT, THT, selektivem Löten, AOI, Röntgenprüfung, ICT und Funktionstest
Prototypen, NPI-Lose und Serienabrufe mit Revisionsstand, Prüfbericht und Rückverfolgbarkeit

Warum WellPCB für Schutzlack?

Der kritische Teil beim Schutzlack ist die Grenzziehung zwischen geschützten und funktionsoffenen Bereichen. Eine Baugruppe kann elektrisch einwandfrei sein und nach der Beschichtung trotzdem ausfallen, wenn Lack in eine Federkontaktzone, einen Steckverbinder oder auf ein Testpad läuft. WellPCB behandelt Maskierung deshalb als Engineering-Aufgabe, nicht als Nebenprozess. Keep-out-Zonen werden vorab aus Zeichnung, Layout und Musterbaugruppe abgeleitet.

Hommer Zhao empfiehlt bei NPI-Projekten eine beschichtete Musterfreigabe vor dem Serienabruf: "Ein Schutzlackprozess wird nicht durch den ersten optisch schönen Auftrag stabil. Stabil wird er, wenn Maskierung, Testzugang und Nacharbeitsplan zusammen freigegeben sind." Diese Trennung spart Nacharbeit, weil der Lackprozess nicht versucht, vorherige SMT- oder THT-Fehler zu verdecken.

Technische Spezifikationen

Prozessfenster
BeschichtungsartenAcryl, Silikon, Urethan, selektive Schutzlackierung
BaugruppenbasisSMT, THT, Mixed Technology, Box-Build-Vorstufe
Typische Schichtdicke25-100 um je nach Lacksystem und Freigabe
MaskierungStecker, Kontaktflächen, Testpads, Relais, Schalter, Wärmeflächen
PrüfungUV-Inspektion, visuelle Kontrolle, elektrische Prüfung optional
QualitätsbezugIPC-A-610 Klasse 2 und 3, ISO 9001:2015 Prozesslogik
Losgrößenab 1 Muster bis Serienabruf mit dokumentierter Prozessfreigabe
DatenbedarfGerber, Bestückungszeichnung, BOM, Keep-out-Layer, Testanforderung

Lacksysteme im Vergleich

Die Materialwahl entscheidet über Nacharbeit, Feuchtebarriere und Prozesszeit. Acryl ist schnell und reparierbar, Silikon toleriert Wärmewechsel besser, Urethan bietet mehr Schutz gegen Feuchte und Chemikalien. Parylene ist technisch stark, gehört aber wegen Vakuumabscheidung und Nacharbeitsaufwand nicht in jeden EMS-Standardprozess.

MaterialBester EinsatzZielkonfliktSchichtdicke
AcrylSchnelle NPI-Freigabe und reparierbare Industrie-PCBAGute Nacharbeitsfähigkeit, aber begrenzte chemische Beständigkeit gegen Lösemittel25-75 um
SilikonThermische Wechsel, LED, Power-Module und elastische BaugruppenHohe Temperatur- und Flexibilitätsreserve, aber längere Aushartung50-125 um
UrethanFeuchte, Kondensation und robuste IndustrieumgebungenBessere Chemikalienbeständigkeit, aber aufwendigere Nacharbeit25-100 um
ParyleneSehr dünne, gleichmäßige Barriere für sensible BaugruppenExterner Spezialprozess, höhere Kosten und schwierige Nacharbeit5-25 um

Die Tabelle zeigt, warum "mehr Schutz" nicht automatisch besser ist. Ein schwer reparierbarer Urethanlack kann bei Prototypen die Lernkurve bremsen. Ein sehr dünnes Parylene-Filmfenster kann technisch passen, aber für eine reparaturintensive NPI-Baugruppe unpraktisch sein. WellPCB trennt deshalb Prototypenfreigabe und Serienfreigabe.

Leistungsumfang und Grenzen

Unser Leistungsumfang umfasst die selektive Schutzlackierung von PCB-Baugruppen nach erfolgter Bestückung, Reinigung, Maskierung, UV-Inspektion und optionalem elektrischem Endtest. Geeignet sind Industrieelektronik, LED-Module, Sensorbaugruppen, automobilnahe Steuerungen, Medizintechnik-Vorstufen und Box-Build-Unterbaugruppen, wenn die Kontakt- und Testzonen klar definiert sind.

Nicht sinnvoll ist Schutzlackierung als Ersatz für Verguss, Gehäusedichtung oder vorherige Reinigungsqualifikation. Wenn eine Baugruppe dauerhaft unter Wasser, in Kraftstoff, in Bremsflüssigkeit oder in abrasivem Staub betrieben wird, prüfen wir zuerst Gehäusekonzept, Potting oder mechanische Abdichtung. Schutzlack reduziert Oberflächenrisiken, macht aber keine ungeeignete Konstruktion zur Outdoor-Baugruppe.

Kosten- und Risikotreiber im RFQ

Der größte Kostentreiber bei der Schutzlackierung ist selten das Lackmaterial. In vielen realen PCBA-Projekten bestimmen Maskierzeit, Demaskierung, Testzugang und Nacharbeit den Preis. Eine Baugruppe mit 4 Steckern, 6 Testpads und klarer Keep-out-Zeichnung ist schneller freigegeben als eine kleinere Baugruppe mit 30 unmarkierten Kontaktzonen. Deshalb fragt WellPCB im Angebot nicht nur nach Stückzahl und Lacksystem, sondern nach Testpunkten, Steckzyklen, Nacharbeitsplan und finaler Einbaulage im Gehäuse.

Für Einkäufer ist diese Trennung wichtig, weil zwei Angebote mit gleichem Wortlaut technisch verschieden sein können. Ein Anbieter kalkuliert vielleicht nur Lackauftrag und Sichtprüfung, während ein anderer Reinigung, Maskierung, UV-Inspektion und Funktionstest einplant. Die zweite Variante wirkt im Stückpreis höher, reduziert aber das Risiko, dass eine 500-Stück-NPI-Serie wegen Lack auf Federkontakten oder verdeckten Flussmittelrückständen nachgearbeitet werden muss. WellPCB weist diese Prozessblöcke getrennt aus, damit Engineering und Einkauf dieselbe Entscheidungsgrundlage sehen.

Produktgalerie

Schutzlackierungsservice für PCB-Baugruppen - Bild 1
Schutzlackierungsservice für PCB-Baugruppen - Bild 2
Schutzlackierungsservice für PCB-Baugruppen - Bild 3

Prozessablauf

01

Datenprüfung

Gerber, BOM, Bestückungszeichnung und Keep-out-Zonen werden gegen Stecker, Testpunkte und Wärmeflächen geprüft.

02

Reinigung und Freigabe

Die Baugruppe wird auf Flussmittelrückstände, Feuchte, Fingerabdrücke und sichtbare Lotfehler kontrolliert.

03

Maskierung

Kontaktflächen, Steckverbinder, Relais, Schalter, LEDs, Testpads und mechanische Schnittstellen werden definiert maskiert.

04

Beschichtung

Acryl-, Silikon- oder Urethan-Schutzlack wird selektiv appliziert und nach Produktfreigabe ausgehartet.

05

UV-Inspektion

UV-Tracer macht Deckung, Auslassungen, Brückenbildung, Blasen und Kantenabdeckung sichtbar.

06

Endtest

Nach Demaskierung erfolgen visuelle Kontrolle, optionaler ICT/FCT und die Verpackung mit Revisionsnachweis.

Typisches Projektprofil

Ausgangslage

Ein 24 V Sensormodul mit 320 SMT-Bauteilen, 6 THT-Steckern und 18 Testpads soll für Kondensation im Schaltschrank abgesichert werden. Die Baugruppe braucht weiterhin ICT-Zugang und zwei unbeschichtete Wärmeflächen.

Prozesswahl

Acryl-Schutzlack mit 25-75 um Zielbereich, manuelle Maskierung der 18 Testpads, Steckerabdeckung und UV-Inspektion nach Aushartung. Vor Beschichtung erfolgen AOI und Funktionstest, danach ein reduzierter Endtest.

Ergebnisziel

Serienfreigabe erst nach 10 Musterbaugruppen mit dokumentierter Maskierlogik. Der Kunde erhält eine wiederholbare Prozessanweisung statt einer einmaligen Lackprobe ohne Testzugang.

Qualitäts- und Normbezug

Schutzlack wird bei WellPCB mit der Baugruppenqualität verknüpft: sichtbare Lötstellen müssen vor der Beschichtung bewertet sein, verdeckte BGA-Risiken gehören in Röntgenprüfung oder ICT, und Keep-out-Verletzungen werden nicht als kosmetisches Problem behandelt. Als externe Referenzen nutzen wir die Branchenkontexte zu Schutzlackierung, IPC in der Elektronik und UL-Sicherheitsorganisationen.

ISO
9001:2015
IPC
A-610 Klasse 2/3
UV
Tracer-Prüfung
100%
Keep-out Review

Häufige Fragen

Wann sollte ich Schutzlackierung für eine PCB-Baugruppe einsetzen?

Schutzlackierung ist sinnvoll, wenn eine PCB-Baugruppe gegen Feuchte, Kondensation, Staub, Flussmittelreste oder Kriechströme geschützt werden muss. Typische Auslöser sind 24 V Industrieelektronik, Sensoren in Gehäusen, LED-Module mit Wärmewechsel und Steuerungen in Umgebungen mit 60-95 % relativer Feuchte. Der Schutzlack ersetzt kein dichtes IP67-Gehäuse, reduziert aber Oberflächenrisiken auf bestückten Leiterplatten. WellPCB prüft vor der Beschichtung Keep-out-Zonen, Lacksystem und Teststrategie, damit Stecker, Relais, Testpads und thermische Schnittstellen funktionsfähig bleiben.

Ich brauche 200 beschichtete PCBA für einen Feldtest. Ist das zu klein?

200 beschichtete PCBA sind für unseren Schutzlackierungsservice keine zu kleine Menge. NPI- und Feldtestlose sind sogar ein typischer Einsatzfall, weil Beschichtungsfehler vor der Serie sichtbar werden müssen. Wir können ab 1 Muster starten und bei 50-500 Baugruppen mit manueller oder halbautomatischer Maskierung arbeiten. Entscheidend sind vollständige Unterlagen: Gerber, BOM, Bestückungszeichnung, Keep-out-Zonen und eine klare Angabe, ob nach der Beschichtung ICT, Funktionstest oder nur Sichtprüfung gefordert ist. Serienparameter werden erst nach einem freigegebenen Muster eingefroren.

Welche Daten benötigt WellPCB für ein Schutzlack-Angebot?

Für ein belastbares Angebot benötigen wir Gerber- oder ODB++-Daten, BOM, Bestückungszeichnung, Fotos oder 3D-Ansichten der Baugruppe und eine Markierung aller Keep-out-Zonen. Besonders wichtig sind Stecker, Federkontakte, Testpads, Schalter, Relais, LEDs, Wärmeleitflächen und Bereiche für spätere Nacharbeiten. Wenn eine Normklasse wie IPC-A-610 Klasse 3 oder ein Kundentest mit 500 V Isolationsprüfung gefordert ist, muss diese Anforderung im RFQ stehen. Ohne Keep-out-Daten kann der Lack in Kontaktzonen laufen und eine elektrisch gute Baugruppe mechanisch unbrauchbar machen.

Acryl, Silikon oder Urethan: welchen Schutzlack sollte ich wählen?

Acryl ist meist die beste Wahl für reparierbare Industrie-PCBA und schnelle Prototypen, weil es mit 25-75 um typischer Schichtdicke gut inspizierbar und nacharbeitsfähig bleibt. Silikon eignet sich besser bei Temperaturwechsel, Vibration und flexiblen Bereichen, braucht aber mehr Aushartezeit. Urethan wird gewählt, wenn Feuchte- und Chemikalienbeständigkeit wichtiger sind als schnelle Nacharbeit. Die Auswahl sollte nicht nur nach Umgebung erfolgen. Steckergeometrie, Teststrategie, Wärmeabfuhr und späterer Service entscheiden, ob ein Lacksystem in der Serie wirklich wirtschaftlich ist.

Kann Schutzlackierung nach SMT und THT auf derselben Baugruppe erfolgen?

Schutzlackierung kann nach SMT, THT und selektivem Löten auf derselben Baugruppe erfolgen, wenn Reinigung, Maskierung und Endtest sauber geplant sind. Der übliche Ablauf ist SMT-Reflow, AOI, THT-Bestückung, selektives Löten oder Handlöten, Reinigung, Funktionstest, Beschichtung, UV-Inspektion und finaler Test. Bei hohen THT-Steckern, Relais oder Klemmen muss die Maskierung vor dem Lackauftrag mechanisch stabil sein. Für Baugruppen mit BGA oder verdeckten Lötstellen ersetzt Schutzlack keine Röntgen- oder ICT-Prüfung. Die Fehler müssen vor der Beschichtung gefunden werden.

Wie prüfen Sie, ob die Beschichtung vollständig und sauber ist?

WellPCB prüft beschichtete PCB-Baugruppen mit UV-Inspektion, visueller Kontrolle und je nach Risiko mit elektrischem Test. Viele Schutzlacke enthalten einen UV-Tracer, der Auslassungen, Brücken, Blasen, Randunterwanderung und Lack auf Keep-out-Zonen sichtbar macht. Die Sichtprüfung orientiert sich an IPC-A-610 Klasse 2 oder 3 und an kundenspezifischen Grenzmustern. Kritische Baugruppen können nach der Beschichtung erneut per ICT oder Funktionstest geprüft werden. Eine reine Sichtkontrolle reicht nicht, wenn Kontaktflächen, hohe Impedanzen oder sicherheitsrelevante Signale betroffen sind.

Was ist bei Kosten und Lieferzeit für Schutzlackierung realistisch?

Kosten und Lieferzeit hängen stärker von Maskierung und Test als vom Lackmaterial ab. Eine einfache Baugruppe mit wenigen Keep-out-Zonen kann im NPI-Fenster oft innerhalb von 3-7 Arbeitstagen nach PCBA-Freigabe beschichtet werden. Viele Stecker, eng stehende Bauteile, doppelseitige Bestückung oder 100 % Funktionstest erhöhen den Aufwand deutlich. Als Daumenregel gilt: Wenn mehr als 20 % der Prozesszeit für Maskierung und Demaskierung gebraucht wird, lohnt sich eine Designanpassung oder eine Beschichtungsvorrichtung. WellPCB weist diese Kostentreiber im Angebot getrennt aus.

Weiterführende Ressourcen

Reviewed by: Engineering Team, pcbleiterplatte | Last updated: 2026-04-22

Schutzlackprozess vor der Serie absichern

Laden Sie Gerber, BOM, Bestückungszeichnung und Keep-out-Zonen hoch. WellPCB prüft Beschichtung, Maskierung und Testfolge für Ihre PCBA.

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